在集团拉开“降本节支百日行动”序幕不久，记者就获悉，仪器仪表公司一分厂复校车间通过调整工艺，使电度表的质量稳步提高，日产量也翻了一番。
 
    怀着一颗好奇的心，记者深入仪器仪表公司进行了采访。
 
    仪器仪表公司改造工艺装备其实也曾经历过一次次艰难和曲折。
 
    仪器仪表公司创办之初，复校使用的设备大部分都是电工检验台。员工在复校的过程中要人工调节电流、电压和功率，连检定记录都是“手抄本”，尤其在复校工艺上依然沿袭了传统的１＋１式工艺流程。大量订单来临时，复校也就成了阻碍生产进度的最大瓶颈，影响了整体生产能力的提高。当一系列问题摆在仪表公司负责人面前时，他们下决心购进了２０余台最先进的全自动程控检验装置，期望借此解决问题。
 
    出人意料的是，新的设备投产后，生产过程中的“瓶颈”依然存在，产量与质量并没有像预期的那样大幅度地提高。问题到底出在哪儿呢？
 
    在复校的过程中，传统１＋１式的工艺流程是针对手动电工台设计的。这一流程充分考虑了员工的工作能力、工作量以及产品质量，规定每５０分钟检定一台（１台２４只）表，不可以擅自改变时间。“１＋１流程”认为，检定时间与产品质量存在着直接关系。因此，每人只能使用一个检验台。这一流程在公司引进了全自动的检验设备，对生产过程实行全电脑控制后的今天，缺陷已是十分明显。
 
    求变中才可以创新，创新才可以求得发展。
 
    为响应集团“降本节支百日行动”的号召，仪器仪表公司结合实际，从改工艺入手，走上了自己的特色之路。
 
    ４月９日，经质控部、技术部和生产部的数次研究后决定，进行大胆的工艺改进，采用１＋２式（一人两台检验设备）的工艺流程。也就是说，复校过程中工人只要通过电脑就能同时控制两台４８只正在复校的电度表。原先复校一台电度表至少需要５０分钟，而今在同样的时间内可以检定好两台电度表。
 
    新的工艺流程一经推出，就赢得了复校员工的满堂喝彩。他们原先的日产量仅为３０００余只，而现在产量达到６０００余只，成品抽检合格率也由９５．３５％上升到９９．２６％，原先这一流程需要１６名员工，而今只需要８名员工。