徐剑，现任浙江德力西电器有限公司质控部经理。从业十年来，他积累了丰富的产品专业知识、体系认证和质量管理工作经验，曾多次参与公司质量改进工作并获奖。
       徐剑管质量特别注重细节，总是能从细微处找到解决问题的突破口。去年，合资公司订单量大增，用于CDB3漏电断路器上的CDB3LE-40电子组件板需求量随之增加。作为电子组件板的主要生产商，电器公司用于人工插件压型工序的成本增加到近10万元/年。如何才能降低成本、提高效率？徐剑开始着手研究CDB3LE-40电子组件板的工艺流程。
       CDB3LE-40电子组件板的插件工艺共分三步。第一步，为了留出一定的引脚空间配合客户的安装高度，必须人工压弯电阻，再翻过来焊接背面；第二步，老化时，因为压弯的电阻会挡住老化夹具的顶针，需要重新扶正；第三步，送货前按客户要求重新压弯电阻。徐剑发现，三次压弯扶正不仅增加了电子元器件引脚的弯曲疲劳度，容易留下质量隐患，而且这三道工序增加了人工成本，降低了生产效率。意识到这一点，徐剑积极寻找解决方案。
       苦思冥想中，徐剑想到此前解决DZ15分立产品质量问题的思路。当时，压敏电阻插入电子组件板遇上挤压，引脚容易顶出铜皮导致整个产品报废。经研究，用打K脚的方法成功解决了这一问题。能否将K脚的创意应用在CDB3 LE-40产品上？经过试验，徐剑的想法得到了验证。小小的K脚改动，省去了CDB3LE-40电子组件板插件工艺中的前两步工序，不仅消除了质量隐患，而且有效降低了生产成本。
       徐剑认为，再小的质量改进乘以一个大的基数，都能够取得让人不可忽视的成果。为了发现问题，提高质量，质控部建立信息平台，汇总解决来料、返修、制造标准、工艺流程等各种生产问题。
       有一天，徐剑收到一条质量信息：员工反映PCB板打叉问题会严重影响生产效率。因为每一块PCB板都由几十个单板拼成，供应商会用彩笔在已损坏的单板上打叉，避免后续工序误装而造成浪费。每一块PCB板打叉位置都不同，贴片机每处理一块，就要停机一次，重新改编程序，极其浪费时间。为了提高生产效益，徐剑与制造部、采购部以及多家供应商协商，最终约定按打叉位置相同的归类，达到一定的数量后，再组织下一道工序的生产。这些改进避免了浪费，提高了生产效率。
       作为一名德力西老员工，徐剑将再接再厉，完善自己，以更加饱满的热情为德力西的发展贡献力量。