严睿，2005年进入德力西以来，先后从事过检验员、技术员、工程师等岗位，现任浙江德力西电器有限公司技术部副经理，负责漏电断路器系列电子组件板、双电源自动转换开关控制器的产品应用及技术改进等工作。
        任何工艺改进必须对工序的优缺点了如指掌。为此，严睿大部分工作时间都待在生产车间，以便及时了解加工工艺。“好的工艺流程必须符合产品的自身特点和员工的操作习惯，这样才有利于生产，大大提高生产效率和产品质量。”2011年4月，根据客户要求，电器公司生产的DZ20LE组件板由单相改成三相。改进后，组件板正反两面都有贴片元件，且直插元件跟贴片元件数量相当。手工焊接插件元件，不仅效率低、焊点质量难掌控，而且松香残渣较多，影响外观和电气性能，还需经超声波清洗，才能满足要求。正因为如此，生产车间第一个月的产品合格率、生产效率环比下降了十几个百分点。提质增效成为技术部门的首要任务。“用机器代替人工是最好的办法。”为了满足插件元件上波峰焊机实现自动焊接，严睿对比工艺优缺点，进行多个批次的试装验证，将原来DZ20LE组件板底层的锡膏贴片工艺改成红胶贴片。“改为红胶贴片，虽然有少量补焊，但省去清洗工序，大大减少了手工焊接量。”考虑到组件板上插件元件多，容易插错和插反，严睿结合元件的长短、次序和插件所需工时，将插件工序调整为流水线作业。每个员工只插几个固定元件，避免了错漏，提升了插件的质量和效率。
        几年的技改工作，让严睿认识到仅仅局限于加工工艺改进是远远不够的，他又把目光转向了进一步完善电子组件板的测试工艺。
        2012年6月，严睿着手研发一款旨在将在线参数测量（ICT）和功能测试（FCT）融合在一起ICT智能测试设备，解决现有设备只检测单一的产品功能，不能检测部分保护性器件的问题。“保护性器件虽然在电源和输入信号正常时不起作用，但在较严酷的应用场合能保护后面电路不受影响。”为了尽可能多地获取测试数据，严睿和同事们统计并分析了所有元件的损坏方式，列出加工中可能存在的质量隐患点，通过相关故障组合，进行一一对比验证。为了确保程序修改后老问题不会反复出现，严睿每次调试新程序时都将所有故障全部重新验证一遍。经过不断完善和调试，2013年11月，改进后的检测设备顺利投入运行，使用效率得到了相关部门的一致好评。
        精益求精，永不止步，严睿用他的严谨务实、开拓创新续写着新的精彩。